〇染色冷却水の温水回収
◎ロングスピンドル化による低浴比操業
◎２分割ボビン方式圧縮染色の開発
〇チーズ間パッキンで低浴比操業確立
〇綿素材の一括下晒処理化
〇ポンプインバータ化

◎ダミー管による低浴比染色
〇蒸気ドレン回収温水タンクへ
〇温水タンク設定温度見直し
〇染色機に貼付け型断熱材自家施工
〇ポンプインバータ化
〇温水配管のネットワーク化
〇蒸気圧力の低圧化

〇デマンド監視システム導入
◎チーズ乾燥終了判定の自動化
〇チーズ乾燥機１台停止
〇エンジン式空気圧縮機導入
〇チーズ乾燥温水回収量増加
〇カセ乾燥設備の速度制御
〇カセ乾燥設備の乾燥風量増加対策
〇ビニールハウス式乾燥システム導入
〇高負荷持続運転による台数削減　　
　常時８台運転⇒負荷対応３～４台
〇蒸気圧力低減⇒工場毎に減圧弁設置
〇給水設定温度見直し　６５℃⇒５５℃
〇ブロー量見直し⇒減量と回数減
〇給水に回収温水活用

◇省エネルギー　　１,１００ＫＬ削減（２８％）
　　　　　　　　　　　　 　　　　　　平成２３年度３,９７０ＫＬ(第一種）　⇒　 平成２６年度２,８７０ＫＬ（第二種）
◇ＣＯ2削減　　　 １,７８５トン削減（２４％）
　　　　　　　　　　　　　　　　　　平成２３年度７,３５３トン　⇒　 平成２６年度５,５６８トン
◇契約電力低減　　３７０ｋＷ低減
　　　　　　　　　　　　　　　　　　平成２３年度１,１７０ｋＷ　⇒　平成２６年度８００ｋＷ